汽車、家電生產時必不可少的機床，作為制造機器的機器，也被稱為“工作母機”。從1982年以來的27年間，日本的機床產量一直占居世界首位，然而在2010年讓位給了中國。在臺灣及韓國也緊隨其后的狀況中，日本的機床產業是否會就此衰退下去呢？
“一國之繁榮，維系于該國的先進生產力。”——這是寫在1989年美國麻省理工學院（MIT）工業生產力調查委員會寫在《美國制造——如何從漸次衰弱到重振雄風》一書開頭部分的名言。它通過調查分析發展勢頭強勁的日本與歐洲基礎工業的生產力，對工業實力衰退的美國經濟發出了警告。調查涉及到汽車、化學、民用飛機、電子機械、機床等8個行業，從而得出了開頭的“一國之繁榮……”，也就是“工業生產力即國力” 的結論。從那以后的二十多年，工業實力由美國轉向日本，今后，將向著中國及印度轉移。機床產業的發展與經濟增長率密切相關，作為其象征，現在，以13億人口的中國和11億人口的印度為代表的亞洲新興國家中，對機床的需求在直線上升，需求量異乎尋常之大。以電子產品制造服務（EMS）方式，承接以iPhone、iPad為代表的智能手機和平板電腦零部件生產的中國企業，需要每次加工2000個零部件以上的加工中心，中國臺灣和韓國企業在向中國市場提供低成本機床上競爭激烈。包括中國及印度市場在內的亞洲市場上，日本和德國廠家以及后來居上的中國、臺灣及韓國廠家正展開著一場激烈的爭奪戰。不久的將來，日本的機床產業是否會步美國之后塵，走向衰退呢？
獨占鰲頭27年的“日本制造”
機床被稱為“工作母機”。汽車、飛機制造、鐵路建設、還有手機、相機、鐘表等的生產，都離不開機床。“制造機器的機器”就是這樣的一種工具機。
如上所述，機床產業的發展與經濟增長率密切相關，看看戰后日本的GDP與主導產業的變遷狀況。
在1956年-1973年的經濟高速增長期（平均經濟增長率為9.1%），大戰結束已有10年，重建復興所必需的鋼鐵、化學、電氣設備、造船等重工業及化學工業（“重厚長大”型產業）崛起并牽引了日本經濟的發展；1974年-1990年（平均經濟增長率為4.2%），重點開始轉向汽車、微電子的加工組裝型產業（“輕薄短小”型產業），成為世界經濟發展的動力；而后，經濟發展趨向穩定，市場呈現飽和，日本的主導產業又轉入了環保與醫療領域。與此同時，“金磚四國”（巴西、俄羅斯、印度、中國）也在重工業與化學工業的基礎之上，創建起了加工組裝型產業。
20世紀70年代 美國廠家寬懷大度
在美國的機床廠家中，曾出現過辛辛那提米拉克龍（Cincinnati Milacron）、摩爾（Moore）、華納?史瓦塞（Warner & Swasey＝W&S）、博格瑪斯特（Burgmaster）、吉丁斯?路易斯（Giddings&Lewis＝G&L）、科爾尼?特雷克（Kearney&Trecker＝K&T）等猶如閃爍繁星般的企業。20世紀70年代是美國人對自己的技術充滿自豪的時代，日本機床廠家的技術人員將美國作為目標的理由也正在于此。東芝所屬的機床廠家東芝機械，在日本和現在的多工序數控機床的鼻祖“K&T”共建合資公司K&T東芝機械，也是將美國作為目標的一個實例。
父親曾是博格瑪斯特公司員工的美國記者馬克斯?荷蘭德在1989年的著述《When the Machine Stopped》（《雄心幻滅——博格瑪斯特公司緣何銷聲匿跡》）的開始部分中寫道：“過去，制造業曾被看作是美國經濟的同義語。美國制造業曾以進行大量生產的‘美國機制’，聚斂了來自世界的驚羨目光。”（20世紀70年代的美國機床廠家也確實是那種“美國機制”的組成部分。然而后來，正如荷蘭德在同書中所描繪的博格瑪斯特公司的情形一樣，那些光輝閃爍的繁星企業紛紛銷聲匿跡了。根據2011年3月美國Gardner Publications, Inc.提供的《機床記分牌》統計，在143家公司產量排名中，占有一席之地的美國明星企業只剩下生產汽車齒輪磨床的格里森（Gleason，排名第15位）一家。
歐洲也有一些大名鼎鼎的廠家，它們甚至成為高精度的代名詞，為此上世紀60年代-70年代，日本廠家爭相與它們展開技術合作。然而，生產坐標鏜床的希普（Sip，瑞士）和迪克西（Dixie，瑞士）、生產夾具銑床的豪瑟（Hauser，瑞士）、生產齒輪磨床的萊斯豪爾（Reishauer，瑞士）、生產仿形車床的卡澤納夫（Cazeneuve，法國）、生產磨床的瓊斯?希普曼（Jones & Shipman，英國）等輝煌一時的企業，后來卻漸漸落后于時代的潮流，被紛紛合并或收購，盡管品牌幸存下來，實體卻已經消失。盡管如此，在《機床記分牌》排名中，仍有德國的通快（Trumpf，第2名）、計得美（Gildemeister，第5名）、馬格（Maag，第12名）、舒勒（Schuler，第14名）、英迪克斯（Index，第17名）等18家企業位居前列，成為日本廠家的強勁對手。
日德遙遙領先 中國奮起直追
20世紀80年代前期，日本開始崛起。在通用機的鼎盛時期，歐洲及美國的廠家一味拘泥于通用機的生產，日本則另辟途徑，率先實現了數控（NC）化。將日本廠家推上世界舞臺一展風采，可以說制造電腦數控（CNC）裝置及機器人的法那科公司(FANUC）是功不可沒的。
在2011年8月的《機床記分牌》中，有山崎馬扎克（Yamazaki Mazak，第1位）、捷太格特（JTEKT，第4位）、小松（Komatsu，第7位）、森精機制作所（Mori Seiki，第8位）、天田（Amada，第9位）、大隈（Okuma，第10位）等6家日本企業進入了前10名。順便說一下，在143家企業的排名中，日本有37家（占26%），其次是德國18家（占13%），日德兩國的廠家占居絕對優勢。而中國僅有6家（占4.2%）。不過，考慮到諸如機床產值比日本高出40多億美元、擁有日本10倍的人口、快速增加的基礎設施建設（供水、電力、煤氣、鐵路網）等各種因素，不難想象，中國市場之巨大，是呈現飽和狀態的日本市場所無法相比的。今后，只要不出現特殊情況，毫無疑問中國將獨占世界機床生產的鰲頭。
另一方面，日本擁有以豐田汽車為首的、在世界上樹立了“日本制造”品牌（安全放心）的汽車產業和以松下、日立、索尼為代表的電子產業，日本的機床廠家在“精度”、“交貨”、“價格”等方面受到這些產業的嚴格錘煉，在精密度、復雜加工、難銑削材料加工等領域形成了令他人望塵莫及的特長。產量雖然比不上首位的中國，但在高質量、難銑削材料（波音787及空中客車350的機翼、機體、中央翼等所使用的占整體重量50%的碳纖維復合材料“CFRP”、鈦、高硬度材料等）加工、復雜加工技術方面，日本有著極大的優勢。然而，日中機床市場規模的差距今后只會擴大不會縮小。中國生產的機床，質量也終將顯著提高，在數量與質量兩方面，都會威脅到日本機床的拿手領域。當年，美國廠家的沒落，不僅是因為日本企業的崛起，更重要的原因是受到上世紀60年代和70年代建立大型聯合企業旋風的捉弄，在企業收購過程中，精疲力竭，最終銷聲匿跡。如今中國企業崛起，日本是否能避免重蹈覆轍？
汽車產業的動向影響巨大
日本的機床產業用戶分布領域廣闊，遍及宇宙航空業到一般零件生產行業，但主要還是依存于生產2-3萬種零部件的汽車零件產業，約占訂貨總額的60%。在日本，生產成品車的企業有豐田、日產、鈴木、本田等12家，年產量962萬6000輛（2010年的數據，上一年同期比121.3%）。另外，向成品車企業提供零部件的廠家（Tier1、Tier2），有442家（Denso、Aisin精機、NTN、KYB等）加盟日本汽車零件工業會，還有未加盟的Tier3、Tier4企業……，這一產業覆蓋面廣并形成金字塔構造。汽車產業的設備投資額（2008年度計劃額）為1兆6209億日元，相當于整個制造業（7兆5210億日元）的21.6%。機床的設備投資只占其中的微少部分。根據日本機床工業會的訂貨統計，提供給汽車行業的是893億7300萬日元（2010年），占訂貨總額的9.1%。從表面上看，并不存在“大約60%的依存度”，但由于來自一般機械、電氣、精密機械企業的訂貨，其最終用戶包括了汽車產業的零件與裝置，所以有“大約60%的依存度”的說法，因此也就形成了如果受到汽車產業不景氣的影響，日本的制造業便會出現停滯的結構。正是這里，既培育了日本機床產業的優勢，又呈現出它脆弱的一面。在汽車產業走出日本，擴大海外生產規模的情況下，如果所在國政府在“扶植汽車產業”的方針下采取優先使用本國零件和機床設備的政策，將日本產品拒之門外，那么日本的機床廠家馬上就會奄奄一息了。
頑強的日本機床廠家
日本約有200家機床企業。現在，92家日本機床工業會成員中的77家以及37家日本小型機床工業會成員中的27家，合計有104家企業生產機床。加上非會員企業，共有200家左右的企業構成了日本的機床產業。日本廠家在海外的生產始于1974年山崎馬扎克在美國建設的工廠，截止到2011年，海外生產已遍及世界各地。既有打入美國、新加坡和臺灣，生產CNC機床并出口美國、歐洲、中國、東南亞等地的廠家（山崎馬扎克、牧野銑床制作所、瀧澤鐵工所、沙迪克等），也有利用德國吉爾德邁斯特在中國的工廠進行生產、與歐洲廠家設立合資公司的企業（森精機制作所）以及與臺灣企業合作在中國建設生產基地的企業（高松機械工業）等等，呈現出多樣化的形態，出現了充分利用日本的先進技術，在海外開拓合理價位產品的動向。另外，還有將高質量機床和高精度機床零件放在國內生產、而在海外主要進行批量設備制造的分離型生產廠家。
日本機床企業就是這樣以剛柔并舉多樣靈活的形式參與競爭，絲毫沒有重蹈美國廠家覆轍的跡象。
但是，決不能忘記本田公司前社長吉野弘行在“2008年日本國際機床展覽會” （JIMTOF2008）演講中所提出的警告：“在剛剛啟動的泰國工廠發動機生產線上，投入了比日本產品成本低4成的印度及中國的機床，取得了良好的成果。日本需要重新思考成本問題。”在急劇變動的時代，雖然難以預測5年后的情況，但是可以斷言，沒有獨創性、缺乏人才、一味袖手旁觀的企業，今后必將陷入困境。
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