乘用車領域的錐齒輪都是批量生產的。作為差速器的核心部件，供應商需要生產數百萬個錐齒輪——這也就不足為奇了，因為每一個差速器中都有四個錐齒輪。此外，四輪驅動車輛（配備兩個差速器）的數量也在增加。因此，錐齒輪的數量也隨之增加，許多供應商也越來越重視這個工件的生產工藝。他們正在尋找新型機加工解決方案，以確保相當低的單件成本和一貫的高品質。埃馬克為此研發的 VL 1 TWIN 雙主軸上下料車床正是完美的解決方案: 這款車床能在同一個加工區內高速同時加工兩個相同的錐齒輪。此外，還可通過機器人單元和回轉工作臺輕松上料。由此可將節拍縮短至 4.5 秒。四輪驅動汽車風頭正勁。比如在德國，新注冊登記的四輪驅動汽車比例目前已達到大約20％。在瑞典或瑞士等其他國家，這一比例甚至更高。
目前這一發展趨勢意味著錐齒輪的數量將急劇增加，這與汽車制造行業中的其他大批量部件一樣，都面臨著越來越大的成本壓力。它的生產過程首先從復雜的鍛造工藝開始，在鍛造工藝中制造出錐齒輪工件特有的錐形齒。之后進行各種車削工藝: 通過這種方式制造出與齒相對的錐形面、錐形面上的小側邊、內孔及一個端面。根據制造商的個性化生產解決方案，可直接在最終的硬車過程中執行這些工藝，或者也可以先對每個工件進行軟車，然后再硬車。“不管采用哪種方法，我們的目標都是以經濟高效、快速并且無缺陷的方式大批量生產產品”，埃馬克的技術銷售經理 Daniele Loporchio 解釋說，“這正是我們設計 VL 1 TWIN 的初衷。此款機床非常適合直徑不超過 75 毫米的各種錐齒輪的軟車和硬車。”
配備雙主軸的 VL 1 TWIN 占地面積僅約五平方米
節拍僅20秒這款上下料車削中心的基本原理起到決定性的作用。它配備兩條上下料主軸（占空比為 40%時，可達到 9.9 kW/136 Nm），這兩條主軸能以極高的速度同時加工兩個相同的錐齒輪（OP10–OP 10）。僅需五到六秒的時間，兩根主軸就可以完成加工區的上下料。只需一次裝夾，就可以在大約 25 到 40 秒（取決于工件尺寸和類型）的節拍內依次執行上述的加工步驟。同時平均換裝時間不到六秒。一種特殊的夾緊解決方案可構成部件齒的“陰模”，并在整個過程中始終將其牢牢固定在適當的位置。此外，還可以使用 VL1 TWIN 對固體材料鉆孔。錐齒輪的中心孔就是這樣產生的。
一方面，這臺機床的整體設計可以在極短的時間內實現極高的產量。另一方面，研發人員可通過嚴格的成本控制顯著降低每一條主軸的成本。這樣也能進一步降低單件成本。同時關注工件質一系列典型的埃馬克設備特性也確保了工件品質和工藝可靠性。例如 VL 1 TWIN 采用Mineralit? 制成的機床床身，可明顯降低車削過程中的振動。低振動所帶來的直接益處便是可以延長刀具使用壽命，從而降低刀具成本。主軸箱可以自主移動。這樣，如果在更換可轉位刀片后，就能對兩個工件的直徑和長度（X/Z 方向）單獨進行補償。另外，X 軸（包括線性測量系統）中的無磨損線性驅動裝置也同樣重要。其加速度高達 8 m/s2，并且具有極高的穩定精度。所有線性軸中均配備閉環滾珠導軌，由此可進一步提高精度。
在 VL 1 TWIN上以約 25 至 40 秒的節拍同時加工兩個錐齒輪
通過機器人為VL 1 TWIN上料埃馬克以非常靈活的方式開發了錐形齒輪的實際生產任務，包括其工件輸送系統和連接件在內的具體生產任務，而且還能根據客戶要求進行調整。工件傳輸的基礎是一體化的上下料工件輸送系統。為提高產量，埃馬克研發人員可將 VL 1TWIN 與性能強大的機器人單元和回轉工作臺組合。他們會根據工件形狀精確地調整機械手。預先安裝的工件堆垛器可簡化運輸以及上下料。通過這種方式，一方面可將節拍縮短至 4.5 秒，并且可以輕松構建單獨的工藝流程。另一方面，還可以將測量、打標和清潔等其他工藝同時整合到同一節拍中。
另外，還可以使用之前提到的機器人單元，或者使用埃馬克的 TrackMotion 工件輸送系統（OP 10-OP 10、OP 10-OP 10）為兩臺 VL 1TWIN 上下料。在后一種情況下，由 TransLift（一個配備電動機械手的升降翻轉滑臺）從進料帶上同時抓取毛坯件，并將它們運送到機床中。這樣就可以快速連續地為兩臺機床上下料，不愧為一套性能強大的緊湊型四主軸解決方案。
對電動汽車同樣重要投資和生產成本低、節拍短、工藝可靠性高——在此基礎上，機床制造商們已為錐齒輪生產任務做好理想的準備。“從傳統內燃機到純電動驅動器，差速齒輪對所有驅動器類型都非常重要。如果您希望使現在的生產系統現代化，并為不斷增長的產量做好準備，那么您絕對應該關注一下這項技術”，Loporchio 最后強調說，“我們確信，VL 1 TWIN 是眾多錐齒輪制造商的理想解決方案。”
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