如何根據材料的性能來選擇切削液？
2013-5-12 來源： 作者：
工件材料的性能對切削液的選擇很重要。可把被加工材料按其可切削性的難易劃分為不同級別，以此作為選擇切削液的依據。將銅在固定條件下的可切削性指數定為100，將其他材料的相同的條件下進行切削，按得出的刀具相對耐用度進行排列。
普通可切削鋼，包括非合金鋼、低合金鋼及其淬火鋼(15，35，15CrMn)、易切削鋼(Y12，Y12Mn)、建筑鋼材(35，60)，可切削系數為80;
較難切削鋼，包括高合金鋼及其淬火鋼(20CrMo，42CrMo)、高鉻合金鋼(1Cr17，4Cr13)、高鉻鎳合金鋼(12CrNi2)、耐腐蝕耐酸的鉻鎳鋼(0Cr18Ni9，1Cr18Mo10Nb)、鑄鋼，可切削系數為50; 難切削鋼，包括鎳和鎳合金(Ni10Cr10,Ni18Cr20)、錳和鎳硅鋼(40CrMn2,60Si2Mn)、鉻鉬鋼(20CrMo)、硅鋼(38Si2Mn)、鈦和鈦合金，可切削系數為25; 灰鑄鐵和可鍛鑄件(HT250，KTZ450-06)，可切削系數為60-110; 有色金屬，銅和銅合金(ZCu Sn10Pbl)，可切削系數為100-600; 輕金屬，鋁和鎂合金(LF5，LF10，LDI)，可切削系數為300-2000。切削指數越小的材料越難加工。在選擇切削液時，對于難加工的材料應選擇活性度高的含抗磨極壓添加劑的切削液，對于易加工材料，可選用純礦油或其他不含極壓添加劑的切削液。
切削加工是一個復雜過程，盡管是切削一種材料，但當切削速度改變或切削工件的幾何形狀改變時，切削液顯示的效果就完全不同，所以在選擇切削液時要結合加工工藝和加工工件的特點來綜合考慮。
選用切削液要有據可依
在某一加工工序中需要使用什么樣的切削液，主要根據以下幾方面來考慮。 改善材料切削加工性能：如減小切削力和摩擦力，抑制積屑瘤及鱗刺的生長以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度;降低切削溫度，延長刀具耐用度。改善操作性能：如冷卻工件，使其容易裝卸，沖走切屑，避免過濾器或管道堵塞;減少冒煙、飛濺、氣泡，無特殊臭味，使工作環境符合衛生安全規定;不引起機床及工件生銹，不損傷機床油漆;不易變質，便于管理，對使用完的廢液處理簡單，不引起皮膚過敏，對人體無害。 經濟效益及費用的考慮：包括購買切削液的費用，補充費用，管理費用及提高效益、節約費用等。 法規、法令方面的考慮：如勞動安全衛生法規，消防法，污水排放法規等。
根據加工方法、工件要求達到精度、切削液特性確定切削液類型是水基還是油基切削液。例如在加工中如需強調防火安全性，就應考慮使用水基切削液，也就要考慮廢切削液的排放問題，企業應具備廢液處理的設施和采取相應措施。而進行磨削加工時，切削速度與切削區域溫度高，一般只能選用水基切削液;對于使用硬質合金刀具的切削加工，一般考慮選用油基切削液。機床使用說明書中規定使用的切削液品種，一般在使用機床時如無特殊理由就不宜輕易改變，以免影響機床的使用性能。在權衡這幾方面條件后，便可確定選用油基還是水基切削液。在確定切削液的類型以后，可根據加工方法、工件要求精度及表面粗糙度、被加工材料等等制約項目以及潤滑性、冷卻性等等切削液特性進行第二步選擇。然后按規定項目對所選的切削液能否達到預期的要求進行鑒定，如果還有問題，再反饋回來，查明出現問題的原因，并加以改善，最后作出明確的選擇結論。
哪些消泡劑可用在金屬加工液?
在水性金屬加工液中，常常會由于使用環氧化的乳化劑和其它表面活性劑而產生泡沫。通常，加入到金屬加工液中的消泡劑有三種類型：
有機油消泡劑
硅油消泡劑
有機改性硅氧烷消泡劑
有機油消泡劑以其消泡與分散體系中的相應的有機顆粒的高度相容性而著稱。但由于其較高的表面張力，這些產品的效率僅為中等。與之相反，硅類消泡劑的表面能很低，因此效率高，但其缺點是與聚合物分散體中的有機物的不相容性。以有機改性硅氧烷為基質的消泡劑，由于其有機結構單元，具有特殊的優點，一方面比硅油高得多的與有機聚合物的相容性，而另一方面由于其硅氧烷主鏈使得消泡效率很高。
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