車床主要是為了進行車外圓、車端面和鏜孔等項工作而設計的機床。車削很少在其他種類的機床上進行，而且任何一種其他機床都不能像車床那樣方便地進行車削加工。由于車床還可以用來鉆孔和鉸孔，車床的多功能性可以使工件在一次安裝中完成幾種加工。因此，在生產中使用的各種車床比任何其他種類的機床都多。
車床的基本部件有：床身、主軸箱組件、尾架組件、溜板組件、絲杠和光杠。床身是車床的基礎件。它通常是由經過充分正火或時效處理的灰鑄鐵或者球墨鑄鐵制成。它是一個堅固的剛性框架，所有其他基本部件都安裝在床身上。通常在床身上有內外兩組平行的導軌。有些制造廠對全部四條導軌都采用導軌尖頂朝上的三角形導軌(即山形導軌)，而有的制造廠則在一組中或者兩組中都采用一個三角形導軌和一個矩形導軌。導軌要經過精密加工，以保證其直線度精度。為了抵抗磨損和擦傷，大多數現代機床的導軌是經過表面淬硬的，但是在操作時還應該小心，以避免損傷導軌。導軌上的任何誤差，常常意味著整個機床的精度遭到破壞。
主軸箱安裝在內側導軌的固定位置上，一般在床身的左端。它提供動力，并可使工件在各種速度下回轉。它基本上由一個安裝在精密軸承中的空心主軸和一系列變速齒輪———類似于卡車變速箱一所組成。通過變速齒輪，主軸可以在許多種轉速下旋轉。大多數車床有8-18 種轉速，一般按等比級數排列。而且在現代機床上只需扳動2-4 個手柄，就能得到全部轉速。一種正在不斷增長的趨勢是通過電氣的或者機械的裝置進行無級變速。
由于機床的精度在很大程度上取決于主軸，因此，主軸的結構尺寸較大，通常安裝在預緊后的重型圓錐滾子軸承或球軸承中。主軸中有一個貫穿全長的通孔，長棒料可以通過該孔送料。主軸孔的大小是車床的一個重要尺寸，因為當工件必須通過主軸孔供料時，它確定了能夠加工的棒料毛坯的最大尺寸。
尾架組件主要由三部分組成。底板與床身的內側導軌配合，并可以在導軌上做縱向移動。底板上有一個可以使整個尾架組件夾緊在任意位置上的裝置。尾架體安裝在底板上，可以沿某種類型的鍵槽在底板上橫向移動，使尾架能與主軸箱中的主軸對正。尾架的第三個組成部分是尾架套筒。它是一個直徑通常大約在51-76mm(2-3 英寸)之間的鋼制空心圓柱體。通過手輪和螺桿，尾架套筒可以在尾架體中縱向移人和移出幾英寸。
車床的規格用兩個尺寸表示。第一個稱為車床床面上最大加工直徑。這是在車床上能夠旋轉的工件的最大直徑。它大約是兩頂尖連線與導軌上最近點之間距離的兩倍。第二個規格尺寸是兩頂尖之間的最大距離。車床床面上最大加工直徑表示在車床上能夠車削的最大工件直徑，而兩頂尖之間的最大距離則表示在兩個頂尖之間能夠安裝的工件的最大長度。
普通車床是生產中最經常使用的車床種類。它們是具有前面所敘述的所有那些部件的重載機床，并且除了小刀架之外，全部刀具的運動都有機動進給。它們的規格通常是：車床床面上最大加工直徑為305-610mm(12-24 英寸)；兩頂尖之間距離為610-1 219mm(24-48 英寸)。但是，床面上最大加工直徑達到1 270mm(50 英寸)和兩頂尖之間距離達到3 658mm(12 英尺)的車床也并不少見。這些車床大部分都有切屑盤和一個安裝在內部的冷卻液循環系統。小型的普通車床———車床床面最大加工直徑一般不超過330mm(13 英寸)———被設計成臺式車床，其床身安裝在工作臺或柜子上。
雖然普通車床有很多用途，是很有用的機床，但是更換和調整刀具以及測量工件花費很多時間，所以它們不適合在大量生產中應用。通常，它們的實際加工時間少于其總加工時間的30％。此外，需要技術熟練的工人來操作普通車床，這種工人的工資高而且很難雇到。然而，操作工人的大部分時間卻花費在簡單的重復調整和觀察切屑產生過程上。因此，為了減少或者完全不雇用這類熟練工人，六角車床、螺紋加工車床和其他類型的半自動和自動車床已經很好地研制出來，并已經在生產中得到廣泛應用。
普通車床作為最早的金屬切削機床中的一種，目前仍然有許多有用的和為人們所需要的特性。現在，這些機床主要用在規模較小的工廠中，進行小批量的生產，而不是進行大批量的生產。
在現代的生產車間中，普通車床已經被種類繁多的自動車床所取代，諸如自動仿形車床，六角車床和自動螺絲車床。現在，設計人員已經熟知先利用單刃刀具去除大量的金屬余量，然后利用成型刀具獲得表面光潔度和精度這種加工方法的優點。這種加工方法的生產速度與現在工廠中使用的最快的加工設備的速度相等。
普通車床的加工偏差主要依賴于操作者的技術熟練程度。設計工程師應該認真地確定由熟練工人在普通車床上加工的試驗零件的公差。在把試驗零件重新設計為生產零件時，應該選用經濟的公差。
對生產加工設備來說，目前比過去更著重評價其是否具有精確的和快速的重復加工能力。應用這個標準來評價具體的加工方法，六角車床可以獲得較高的質量評定。
在為小批量的零件(100-200 件)設計加工方法時，采用六角車床是最經濟的。為了在六角車床上獲得盡可能小的公差值，設計人員應該盡量將加工工序的數目減至最少。
自動螺絲車床通常被分為以下幾種類型：單軸自動、多軸自動和自動夾緊車床。自動螺絲車床最初是被用來對螺釘和類似的帶有螺紋的零件進行自動化和快速加工的。但是，這種車床的用途早就超過了這個狹窄的范圍。現在，它在許多種類的精密零件的大批量生產中起著重要的作用。工件的數量對采用自動螺絲車床所加工的零件的經濟性有較大的影響。如果工件的數量少于1 000 件，在六角車床上進行加工比在自動螺絲車床上加工要經濟得多。如果計算出最小經濟批量，并且針對工件批量正確地選擇機床，就會降低零件的加工成本。
因為零件的表面粗糙度在很大程度上取決于工件材料、刀具、進給量和切削速度，采用自動仿形車床加工所得到的最小公差不一定是最經濟的公差。
在某些情況下，在連續生產過程中，只進行一次切削加工時的公差可以達到±0.05mm。對于某些零件，槽寬的公差可以達到±0.125mm。鏜孔和采用單刃刀具進行精加工時，公差可達到±0.0125mm。在希望獲得最大產量的大批量生產中，進行直徑和長度的車削時的最小公差值為土0.125mm是經濟的。
金屬切削加工在制造業中得到了廣泛的應用。其特點是工件在加工前具有足夠大的尺寸，可以將工件最終的幾何形狀尺寸包容在里面。不需要的材料以切屑、顆粒等形式被去除掉。去除切屑是獲得所要求的工件幾何形狀，尺寸公差和表面質量的必要手段。切屑量多少不一，可能占加工前工件體積的百分之幾到70％-80％不等。
由于在金屬切削加工中，材料的利用率相當低，加之預測到材料和能源的短缺以及成本的增加，最近十年來，金屬成形加工的應用越來越多。然而，由于金屬成形加工的模具成本和設備成本仍然很高，因此盡管金屬切削加工的材料消耗較高，在許多情況下，它們仍然是最經濟的。由此可以預料，在最近幾年內，金屬切削加工在制造業中仍將占有重要的位置。而且，金屬切削加工的自動生產系統的發展要比金屬成形加工的自動生產系統的發展要快得多。
在金屬切削加工中，信息的傳遞是通過剛性傳遞介質(刀具)實現的。刀具相對工件運動，機械能通過刀具作用于工件。因此，刀具的幾何形狀和刀具與工件的運動方式決定了工件的最終形狀。這個基本過程是機械過程：實際上是一個剪切與斷裂相結合的過程。
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