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    當前，數控技術接受著諸多的挑戰，在這樣的情況下，對零件車削的難度會不斷的增大，不僅要合理的編輯有關程序，同時還要保證加工的準確性。過去所采用的數控機床，盡管也能夠進行有效的加工，不過隨著時代的進步已經無法滿足現代加工要求。所以企業一定要與時俱進，合理的完善數控機床，以此提升零件車削的整體質量。 

    隨著制造水平的迅速提升，使得零件車削加工也迎來了發展的契機。在采用計算機進行加工以后，可以解決非常多的人力物力。因為目前加工人員比較稀缺，所以很多企業更愿意引進全新的數控技術，目前，已經開始用機器取代了人為操作，因此節省了一大部分的人力資源。此外，數控車削的速度要比傳統的車削方式更快一些，因此可以明顯的提升零件的生產量以及質量，這對于數控的發展十分有利。 

    精加工：通常背吃刀量要控制在 0.5mm，并采用直徑編程，這樣一來，在結束粗加工以后，25 的外圓面則是 Φ26×（Φ25+0.5×2），Φ15 的外圓面是 16（Φ15+0.5 ×2）；在這樣的情況下就會形成 Φ26，其非常的重要，能夠與 25 精加工所剩量的直徑進行融合，所以能夠得出加工長度會達 35；對外車削 Φ31+2.5×2=Φ36 會超過毛 Φ35，因此只能進行研究而無法進行車削。 

    可以通過加工軌跡逆向分析法來對工藝軌跡進行分析。 精加工軌跡，要把精加工輪廓往外等距移動 0.5mm，以此來當做粗加工最后的刀走軌跡，此外還要把精加工輪廓往外挪動 5.5，以此來當做往后數第二刀的走刀軌跡，這個時候在 Φ21.2 的地方，依然還會存在粗加工余量，為 5.3mm。而位于 R40 處，加工所剩下的量要超過 5.3mm，也就是超過粗加工吃刀量，所以還需要再進行一刀粗加工。把精加工輪廓往外移動 10.5mm，以當做粗加往后數第三走刀的軌跡，這個時候在 Φ24 就可以走空刀。而在進行加工的過程中，要把往后數第三刀粗加工當做首刀的走刀軌跡。不過在零件的右側粗加工剩下的為 32-10.5=21.5mm，在這樣的情況下要斜切三刀。 

     

    在對典型零件進行數控車削的過程中，一定要采用合適的刀具，通常情況下主要是根據零件的實際情況和具體的加工工藝來進行選擇。一部分硬度較大的刀具材料具有充分的耐磨度，因此可以做好對硬材料的車削。同時在進行生產期間，還能夠提升一定的經濟收益。尤其是對于陶瓷來講，在以后會得到普遍的使用。所以如何正確的采用硬材料，合理的設置刀具的參數，某種意義上來講會決定加工的質量。通常所采用的涂層硬質合金就具有理想的耐磨性，一般比較適合用于硬質合金刀具當中。一般涂層厚度要低于17um，熱傳導系數要低于工件材料的系數，這樣一來就可以降低切削時候的摩擦力以及切削熱。在這些年當中，很多企業都在更換土層材料來提高刀具的使用效果，從而明顯的加強了零件車削的質量。 

    通過以上內容我們能夠了解到，在對典型零件進行數控車削的時候要全面分析各種情況。而怎樣才可以在車削的過程中展現出數控的價值，是相關工作者所要重視的問題。這就要求在工作期間要盡可能的采用具有實用性的方式，以此來全面提升零件車削的精準度。本文希望通過上述所列舉的實例，能夠為將來的零件車削工作起到參考的作用。