圓拉刀是高效精加工內(nèi)孔常用的刀具。圓拉刀（以下簡稱拉刀） 系刃形復(fù)雜刀具， 制造精度高， 技術(shù)要求嚴格， 價格昂貴， 應(yīng)合理使用。在生產(chǎn)中常因拉刀結(jié)構(gòu)和使用方面存在問題， 而影響拉孔表面質(zhì)量和拉刀使用壽命， 嚴重時會損壞拉刀。

　　1. 拉削表面缺陷及其消除

    拉削時， 表面產(chǎn)生鱗刺、縱向劃痕、擠壓亮點、環(huán)狀波紋和“啃刀” 等， 是影響拉削表面質(zhì)量的常見缺陷。產(chǎn)生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重； 產(chǎn)生波紋的主要原因是拉削力變化較大， 切削過程不平穩(wěn)； 局部劃痕是因刃口粘屑、刀齒上有缺口、或容屑條件差， 切屑擦傷工件表面而造成的； “啃刀” 是因拉刀彎曲； 擠壓亮點是由刀齒后刀面與已加工表面之間產(chǎn)生較強烈的擠壓摩擦， 或因工件材料硬度過高等。

　　消除拉削表面缺陷， 提高拉孔質(zhì)量， 可采取以下措施：

　　（1） 提高刀齒刃磨質(zhì)量， 保持刃口鋒利和刀齒上的刃帶寬度一致。

　　（2） 提高拉削平穩(wěn)性， 增加同時參加工作齒數(shù)， 最好4 ~5 個， 如果太少， 可把幾個工件疊在一起拉削；減小精切齒和校準(zhǔn)齒的齒距或采用不等分齒距， 提高拉削系統(tǒng)剛性。

　　（3） 合理選用拉削速度， 使用較低切削速度（ <2 m /m in） 或用硬質(zhì)合金拉刀和T iN 涂層拉刀以較高速度拉削來抑制積屑瘤的產(chǎn)生， 提高拉削表面質(zhì)量。

　　（4） 應(yīng)用熱處理方法控制工件材料硬度， 因為當(dāng)工件硬度小于1 80 H B W 時最易產(chǎn)生鱗刺， 當(dāng)硬度大于240H B W 時易產(chǎn)生擠壓亮點與劃傷。

　　（5） 合理選用與充分澆注切削液。拉削鋼件時， 選用濃度為1 0% ~2 0 % 乳化液、極壓乳化液或硫化油， 拉鑄件時用煤油對提高拉削表面質(zhì)量和拉刀使用壽命均有良好效果。切削液供應(yīng)要充足， 在拉刀進入工件孔前和剛從工件孔中拉出時都應(yīng)供給切削液， 供應(yīng)量一般不應(yīng)少于5 ~15L /m in.

　　2. 防止拉刀斷裂及刀齒損壞

    拉削時刀齒上受力過大， 拉刀強度不夠， 是拉刀損壞的主要原因。造成刀齒受力過大的因素很多， 例如：拉刀容屑空間不足或容屑槽嚴重堵塞， 拉刀刀齒上的齒升量過大或不均勻， 拉刀彎曲， 切削刃上各點拉削余量不均勻， 刀齒徑向圓跳動大，工件預(yù)制孔尺寸不合適或預(yù)制孔表面太粗糙， 工件材料內(nèi)部有硬質(zhì)點或材料硬度過高， 以及工件夾持偏斜等。

　　為使拉刀順利拉削， 延長拉刀使用壽命， 可采取如下措施：

　　（1） 嚴格控制拉刀的制造精度與質(zhì)量， 如刀具幾何參數(shù)和齒升量大小等。若拉刀前角不合適， 后角太小或刃帶過寬， 則切削條件差， 刀齒磨損快， 嚴重時會使拉刀卡住在工件孔中， 而使拉刀折斷。拉刀前角通常可取5°~18°， 拉塑性材料時取大值， 拉脆性材料時取小值。拉刀后角， 切削齒上可取3°±3 0′， 校準(zhǔn)齒上可取1°±30′。刃帶寬度通常粗切齒和過渡齒上為≤0 .2 mm , 精切齒為0. 3mm , 校準(zhǔn)齒為0. 5 ~0.6mm .

 　拉刀刀齒上的齒升量不宜過大， 否則， 會使切削力增大而使刀齒損壞或拉刀折斷。為此， 須控制拉刀每個刀齒上的齒升量， 當(dāng)個別刀齒上有損傷、缺口或崩刃時， 應(yīng)將該刀齒磨去， 再把其齒升量均勻分攤到其他各個刀齒上。

      圖1 容屑槽的有效面積與切削層截面積

　　（2） 使用外購拉刀拉削應(yīng)先核算拉刀的容屑系數(shù)K .因拉刀屬于封閉式切削的刀具， 如容屑空間不夠， 切屑將堵塞在容屑槽內(nèi)， 而使拉削力急增， 導(dǎo)致刀齒損壞或拉刀折斷。如圖1 所示，須使容屑槽的有效面積大于切削層截面積， 即K = （πh2/4） /（L0 h D） > 1式中 h---容屑槽的深度L 0 ---拉削長度h D ---切削層厚度， 同廓式切削拉刀h D = fZ , 組合式拉刀上hD = 2fZfZ ---齒升量K ---容屑系數(shù)， 它的大小與被加工材料和齒升量有關(guān)， 通常可取K = 2 ~3. 5, 加工鑄件和齒升量大時K 取小值， 加工鋼件和齒升量小時K 取大值此外， 被拉工件的拉削長度也不能超出拉刀設(shè)計時規(guī)定的長度， 以免同時參加工作齒數(shù)增多， 切削力過大而使刀齒損壞或拉刀折斷。一般拉削長度都打印在拉刀的頸部上。

　　（3） 要求工件預(yù)制孔的精度達到IT 10 ~IT 8 , 表面粗糙度值R a ≤5μm ; 預(yù)制孔的基本尺寸應(yīng)等于拉刀前導(dǎo)部直徑尺寸， 預(yù)制孔與工件基準(zhǔn)端面的垂直度不應(yīng)超過0.0 5 m m , 定位基準(zhǔn)端面不應(yīng)有中凸。

　　（4） 對難加工材料， 可采取適當(dāng)熱處理改善材料的加工性； 或選用W 6 M o5 C r4 V 2 A l、W 2 M o9 C r4 V C o8（ M 42） 等硬度和耐磨性能均較高的高性能拉刀和涂層拉刀； 也可在拉刀尾端裝一可更換的硬質(zhì)合金擠壓環(huán)，如圖2 所示。

　　圖2 拉刀尾端裝硬質(zhì)合金擠壓環(huán)1. 后導(dǎo)部 2. 硬質(zhì)合金擠壓環(huán)3. 螺母

    （5） 重磨拉刀必須精細操作， 防止拉刀刃磨退火和燒傷。

　　（6） 防止拉刀磨損過度， 以免切削力過大而使刀齒損壞，故須控制拉刀刀齒后刀面上的磨損量， 通常不應(yīng)超過0.2 ~0.3mm , 生產(chǎn)中常以達到上述磨損量時所拉出的工件數(shù)來加以控制。

　　（7） 運輸和保管拉刀時， 防止拉刀彎曲變形和碰壞刀齒。

　　（8） 選用合適的切削速度和切削液。粗拉切削速度一般為3 ~7m/min , 精拉切削速度一般為1 ~3 m/min ;工件材料強度、硬度較高時， 拉削速度應(yīng)取小值。

　　3. 防止拉后孔徑擴大或縮小

    拉削時產(chǎn)生的積屑瘤， 是拉后孔徑擴大的主要原因。而拉削薄壁件或韌性大的工件材料時， 由于拉后工件產(chǎn)生彈性回復(fù)則會使孔徑縮小。

　　為此使用拉刀時， 可通過適當(dāng)降低切削速度， 采用冷卻性能好的切削液， 防止積屑瘤的產(chǎn)生以免孔徑擴大。防止孔徑縮小， 可采用增大前角， 保持刃口鋒利，以及選用合適的切削液等方法。例如， 用拉刀拉削40 C r和45 鋼工件， 當(dāng)用乳化液孔徑尺寸變小時可改用硫化油拉削。這是因為乳化液是一種水基切削液， 水的導(dǎo)熱性好， 故刀具的熱膨脹小； 乳化液的潤滑性比油類切削液差， 所以刀具對工件的擠壓作用也大， 加工后工件的回彈量也就增加， 因而孔徑尺寸減小。利用上述規(guī)律，實際生產(chǎn)中就可通過改變切削液的種類和成分來控制實際加工的尺寸， 以滿足拉孔精度和質(zhì)量的要求。