長期以來，我國汽車變速器生產線大多是由單機齒輪加工機床簡單組合而成的手動生產線，無法實現精益和自動化的生產，更無法滿足大批量、高效率和自動化的生產需求。鑒于此，重慶機床（集團）有限責任公司（以下簡稱“重慶機床”）敏銳地認識到了汽車變速箱齒輪加工自動生產線的廣闊市場前景和巨大發展潛力，于2010年初迅速作出反應，通過承擔“轎車變速箱齒輪加工自動生產線”課題，實現了產品結構的升級。
在“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項（以下簡稱“數控機床專項”）的支持下，借助于課題的實施，2011年，重慶機床成功研制出國內首條轎車變速箱齒輪加工自動生產線，并于2011年年底交付重慶藍黛動力傳動機械股份有限公司使用，至此，重慶機床實現了從“齒輪機床單機自動化”到“集成各齒輪加工機床形成自動線”的跨越，從而標志著該公司在抓機遇、調結構和促升級的過程中，向“產品行業化、水平高檔化和物料自動化”的目標邁出了實質性的一步，在實現產品自動化、高效化、智能化和人性化方面走在了國內機床行業的前列。
重慶機床在制齒裝備方面經驗豐富且技術先進，從而使其研制的汽車變速箱齒輪加工自動生產線具有多重優勢。首先，該公司能為用戶提供一站式的整套制齒裝備，避免了為組建一條生產線而四處采購設備的煩惱和不便，真正實現了為用戶提供齒輪加工成套一體化工藝解決方案的目標。其次，該公司的制齒機床整體技術水平先進，經專業化設計，特別適用于自動生產線。例如，數控干切滾齒機YE3120CNC7和數控干切復合滾齒機YS3126CNC-CD，采用綠色環保的干式切削工藝，并配合倒棱去毛刺機構，完全滿足了現代制造業向環保、高速、高效、自動化、柔性化和多功能化方向發展的趨勢和設計理念；專為自動生產線設計的立式數控倒棱機，主要用于盤狀齒輪的倒棱，且倒棱后可去除毛刺。倒棱刀具采用盤狀刀，去毛刺采用車刀車削方式，加工后工件端面無毛刺及劃傷，具有加工效率高、占地面積小的特點；數控精密剃齒機采用環保的水基切削液，在提高齒輪表面光潔度的同時，杜絕了油霧污染，并配合雙工位自動送料機構，極大地提高了整機的自動化水平，為自動生產線的集成提供了有力保障；CHS20數控雙主軸車削中心采用并列雙刀塔、平行雙主軸的對稱布局結構，整機結構緊湊，機床本身即可實現零件加工過程的自動化，具有物料裝夾、傳送自動化的功能，同時帶有龍門式三軸自動裝取料系統（機械手）和零件翻轉機構，無需人工裝夾便可自動進行盤類零件的加工，可滿足多種車削加工要求，提高零件的加工效率和精度。第三，精心設計的獨特的整線物流桁架機械手，體積更加小巧，結構更加緊湊，重復定位精度更高，可靠性更好。總之，上述優勢為重慶機床的轎車變速箱齒輪加工自動生產線實現智能化、自動化、高精度和高可靠性提供了強有力的保障。
經過近4年的自主創新、實踐和改進，重慶機床的轎車變速箱齒輪加工自動生產線已取得令人矚目的成績。2013年4月，該轎車變速箱齒輪加工自動生產線在北京國際機床展上大放異彩：整線全部采用國產設備。基于精益生產思想，集成了車削中心、數控高速干切滾齒機、水基冷卻剃齒機、網絡化現場管理與智能監控系統等裝備，能實現車削、滾齒、倒棱和剃齒等工序的自動加工，并以高效、優質和低耗運行為核心，有效提高了齒輪加工過程的管控能力，實現了生產效率、設備利用率和產品質量水平的綜合提升。實際運行表明，加工節拍低于60s/件，加工精度達到GB/T10095.1-2008的6級，工序能力指數Cpk≥1.67，自動生產集成設備平均無故障時間MTBF≥900h，從而達到國內領先、國際先進水平。
目前，重慶機床的自動生產線已交付重慶藍黛動力傳動機械股份有限公司和浙江雙環傳動機械股份有限公司等大型齒輪配套生產商使用，并接受了用戶高強度的生產檢驗。通過對已售出的每條生產線進行密切跟蹤和持續優化，重慶機床不斷對產品質量和性能進行改進升級，確保了整條線的高精度、高效率和高可靠性，獲得了用戶的一致好評。
幾年來，通過數控機床專項課題的實施，重慶機床已建成了系列化的且性能指標達國際先進水平、性價比高于國外同類產品的具有自主知識產權的汽車變速箱齒輪加工自動生產線，并與國內多家廠商簽訂了采購協議。
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